实木地板生产流程

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实木家具生产流程谁了解？

实木家具工艺流程介绍   ：
1、产品生产总步骤；备料生*成型油漆总装   备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮*菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。   生*：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等*工序。   成型：**成符合各种设计形状的部件。   
2、实木家具生产流程：   断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿   机械*安装二次烘干油漆包装入库   机械*：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等*工序。   
3、板式家具生产流程介绍：   开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库   
4、实木家具油漆工艺的流程：   白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨   手工擦色（三次）喷底油三-五次（待干3小时）   打色油磨面油2-3次（待干3.5小时）包装

实木家具厂生产流程是怎样的？

实木家具工艺流程介绍         ：
1、产品生产总步骤；备料生*成型油漆总装         备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮*菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。         生*：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等*工序。         成型：**成符合各种设计形状的部件。         
2、实木家具生产流程：         断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿         机械*安装二次烘干油漆包装入库         机械*：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等*工序。         
3、板式家具生产流程介绍：         开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库         
4、实木家具油漆工艺的流程：         白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨         手工擦色（三次）喷底油三-五次（待干3小时）         打色油磨面油2-3次（待干3.5小时）包装
希望可以帮助你

实木橱柜门板生产流程是怎样的

橱柜生产流程：分为柜体、门板两大部分。
柜体部分：买大板、开料、封边、打孔、包装、入库、出库发货。
门板部分：1）双饰面类、UV板类：开料、封边、打铰链孔、包装、入库、发货。
2）烤漆类、模压类、实木类：一般橱柜厂是外订，货到检验、重新包装、出货。

请问谁知道实木地板的生产流程是怎么样的

实木芯板分选为了保证每一片地板的质量，正规厂家通常只选薄厚均匀、厚度适中，且无缺陷、无断裂的实木芯板作为地板基材，由专职分选员对地板基材进行挑选。芯板涂胶排板专业的涂胶设备进行*作，可以保证涂胶量均匀，提高涂胶工作效率。将8-10层涂过胶的薄实木芯板有序地纵横交错分层排列，粘合在一起，可以改变木材纤维原有的伸展方向。正是这一步，彻底改良了实木木材的湿胀干缩的局限性。

欧式餐椅生产流程

打磨光滑打蜡油漆光光色泽桌脚工艺叫造形浮雕工艺想贴工艺品需要根据工艺品形状设计台脚形状

大芯板生产流程是什么

细木工板是利用天然旋切单板与实木拼板经涂胶、热压而成的板材。从结构上看它是在板芯两面贴合单板构成的，板芯则是由芯条(即木条)拼接而成的   实木板材(或网格框)，芯条之间可以使用胶粘剂拼合，也可以是无胶摆拼的，据此可以分类为胶拼细木工板和非胶拼细木工板。板芯两面可以分别贴合一层或两层   单板，据此可分类为三层细木工板和五层细木工板，例如五层细木工板的结构为面板、芯板、板芯、芯板和背板。工艺不同，质量有异。
   
　　一张细木工板的制作需要30多道工序，原木*成木板后首先需烘干，然后在自然状态下还原，水分最后控制在7%－13%左右；还原后的木板经切   片、拼接芯板、刷胶、压合等工序制作而成。   大芯板的芯板*工艺分为机拼与手拼两种。手工拼制是用人工码放木条，木条受到的侧向挤压力较小，木条间缝隙较大，拼接缝隙不均匀，握钉力差。而机拼的芯   板木条间受到的挤压力较大，缝隙极小，拼接平整，承重力均匀，因此机拼板材结构紧凑，长期使用不易变形。材质不同，质量有异。

家具工厂生产流程哪位了解？

流程（不是油漆产品就在次基础上减去相应的步骤）接订单（或新产品开发）——出打样三视图——   车间打样——样品评审——按样绘制施工图——物控备料——图纸下发车间——开料组开毛料——热压组压木皮——开料组开精料（精裁）——实木封边——木工成型。

led灯生产流程有哪些？

LED灯具工艺流程:
裁线—>焊灯珠、做灯板—>测灯板—>涂导热硅胶—>固定灯板—>焊接导线—>固定反光罩—>装玻璃罩—>装堵头—>连接电源线—>测试、老化—>检验、贴标签—>装箱、入库。

光纤跳线生产流程有什么？

配胶专用*称
脱气泡专用离心机
多功能专用烤炉      
研磨机
研磨夹具
超声波清洗机
端面检查仪
*压接机
专用光插损/回损测试仪
跳线生产专用小工具一批
尾柄压接机
多功能专用吸胶机
干涉仪
工序要求：
穿散件作业
准备工作
1根据生产单的要求准备好相应的工具及原料,辅料(物料盒/胶护套/止动环/卡环/胶纸)。
2检查散件及上道工位移交半成品。
*作方法
1仔细确认所有材料是否和生产任务相符。
2六条一批穿上所有散件。2.3将散件用胶纸固定在光缆上,预留部分为0.6-0.75m。2.4详细作好作业记录。3.注意事项
1所穿散件方向不可穿反。
2散件不可多穿或少穿。
3固定的散件必须在光缆上保持整齐。
4保持工作台面整洁,零件应按规定物料盒放置。
粘合剂的*作业
.作业名粘合剂的*
2.范围调配353ND粘合挤
3.使用的机器和工具称量杯、*秤、竹签、纸巾、超声波清洗机。
4.预备
4.1把称量杯清洁干净待用。
4.2把称量杯放在*秤上,再把*秤回零。
4.3准备好粘合剂353ND和固化挤。
5.*作步骤
5.1按所需量把353ND粘合挤和固化挤以10:1的比例分别倒入称量杯。
5.2用竹签在称量杯按顺时针方向均匀搅拌5分钟,使其充分。
5.3粘合挤搅拌混合后有气泡,用超声波清洗机处理二十分钟把气泡完全分离掉。
6.注意事项调胶量要根据生产量而定,使用时间不得超过2小时。
光纤插入和加热固化作业
1.作业名光纤插入和加热固化
2.使用范围适用于各种光纤活动连接器。
3.使用的机器和工具烤炉(包括夹盘)、剪*、小粘纸、米勒*、酒精、擦试纸、纸巾、挂钩和适当工具。
4.预备
4.1开始这道工序之前,首先一定要根据生产任务单检查前一道工序是合格,确认以后方可进行以下*作。
4.2打开拷炉电源,检查时间和温度是否符合要求。
5.*作步骤
5.1把光纤活动连接器按10条一组剥纤。
5.2然后用擦拭纸蘸去少量酒精清洁光纤表面。
5.3检查清洁后的光纤表面是否干净。
5.4用细杆(可用笔)在垂直的两个方向拨动光纤,如光纤裂,应重新剥纤并检查。
5.5将已清洁干净的光纤从已吸好胶的插芯的尾部插入。插入时,用一只手拿住已吸好胶的插芯,另一只手拿光缆,将准备好的光纤从插芯的尾部穿入,直到∮0.9的光纤涂层插到插芯底部,光纤从插芯顶部伸出。回拉光纤约1mm,以确认是否断纤。
5.6全部的插入完毕确定无误后,用竹签蘸去少量粘合挤,把插芯尾部的粘合挤修整成锥形,并在插芯顶部的光纤处点上胶。
5.7以上各工序完成后,将插好光纤的插芯放到夹盘上并用小粘纸固定好,把夹盘放上烤炉进行固化。
5.8固化30分钟后,烤炉红色灯亮。检查确认固化完成,粘合挤呈褐色,用适当工具轻触后表现一定硬度。如不符合要求,应适当延长时间,直到合格为止。符合要求后旋开螺丝。取下夹盘。用适当工具把插芯顶部伸出的光纤折断,撕去小粘纸,把插芯从夹盘上取出,然后把光缆挂上挂钩,送到下一工序。
5.9正确填写*作传票。
6.温度和时间的控制
6.1每周用热电偶温度计监测并记录每台烤炉的最高温度,检测时用热电偶温度计的探测头持续接触夹盘槽一侧,持续观察显示的温度,记录其最高温度。检测时放下烤炉防护盖以免外界影响温度。
6.2烤炉的最高温度应为97~103℃,如不符合要求,应相应增减烤炉的温度控制旋扭,再次检测,使其符合要求。6.3烤炉的时间旋钮设定为30分钟左右,可根据经验在正负5分钟内调整。固化的时间以粘合挤的颜色和硬度为准,可以相应提前或延长固化时间。
7.注意事项
7.1如果光纤断在插芯里,要及时进行处理,用钢丝顶出断纤,吸胶后重做插入。
7.2加热固化时,烤炉两边的螺丝不能拧得太紧,以免固化后卸不下来。
7.3注意光纤表面涂覆层是否清洗干净,否则影响粘合剂连接插芯的强度。
7.4一定要保持插芯表面和烤炉清洁,随时处理残留胶迹。
8.相关记录*作传票烤炉温度时间记录表FC研磨作业指导书
1.使用机器和工具精工研磨机一套,PC磨盘若干,挂钩、六角螺丝扳手、超声波清洗机、*、研磨油、纯净水、抛磨液、研磨纸和纸巾。
2.预备
2.1打开研磨机电源,启动研磨机空转3分钟左右。
2.2看机器上研磨纸是否要更换。如要更换,应撕去旧研磨纸后在研磨胶垫上涂上少量净水,将新研磨纸与橡胶垫完全粘贴,让研磨纸粘接牢固,间隙不产生气泡才能和研磨纸粘接不脱落。如不需更换,则用纯净水清洁研磨纸。需保证研磨纸上绝对清洁。2.3把适量经过过滤的水倒进超声波清洗机里面。
3.研磨*作步骤分粗中细三道工序
3.1粗磨:
3.1.1研磨前先将光揽挂在滑杆上的挂钩上,然后用手拿住装好插芯的夹具两边凸出部分。用超声波清洗机清洗约1分钟,用柔软的纸巾擦干夹具上的水,再用**掉夹具上的纸纤维。
3.1.2在研磨纸上均匀滴上几滴纯净水(约4小滴),再把装上插芯的夹具放在机器上第一道研磨。研磨具体时间参考附表1。
3.1.3在机器进行第一道研磨的同时,用纸和纯净水清洁下一道研磨所用的研磨纸,并用**干(注:在连续研磨时,可利用机器研磨的时间做其他工作)。
3.2中磨:
3.2.1用手拿住完成第一道研磨的插芯夹具的两边凸出部分,用超声波清洗机清洗约1分钟,用柔软的纸巾擦干夹具上的水,再用**掉夹具上的纸纤维。
3.2.2在研磨纸上均匀滴上几滴纯净水(约4小滴),再把完成第一道研磨的插芯上机进行第二道研磨,研磨具体时间参考附表1。
3.2.3在机器进行第二道研磨的同时,用纸和纯净水清洁前一道研磨所用的研磨纸,并用**干。
3.3细磨:
3.3.1用手拿住完成第二道研磨的插芯夹具的两边凸出部分,
3.3.2研磨的具体时间参考附表1或2(细磨主要使插芯端面光洁无划痕)。
4.如果要求UPC的话,就得进行下道抛磨工序抛磨:
4.1用手拿住完成细磨的插芯夹具的两边凸出部分,用超声波清洗机清洗约1分钟,用柔软的纸巾擦干夹具上的水,再用**掉夹具上的纸纤维。
4.2在研磨纸上均匀滴上少量研磨液,然后将完成第三道研磨的插芯上机进行研磨(抛磨主要是使回波损耗能够达到50db以上)。
5.注意事项:
5.1如果插芯不足12个时,要考虑均匀分布或用废插芯补位。
5.2如果在夹具上插芯不足12个而进行机器研磨时,夹具顶上所施的加压力要做相应的改变。
5.3一定要用过滤水,如果用普通用水,可能会因为水中的悬浮颗粒造成插芯磨出来回有很多划痕。
5.4研磨前一定要先将光缆固定在研磨机的上方,同时不得过分拉伸或弯曲光缆。
5.5进行超声波清洗时,手一定要拿住夹具两边凸出部分进行清洗,切记手不能直接拿住光缆进行清洗。
5.6磨盘底座一般在三个月内一定要更换润滑油。
5.7插精工研磨机电源时应先确认其电压是110伏或220伏。
5.8注意研磨纸与研磨液的搭配使用。
5.9节约使用研磨纸和研磨液。
端面检查作业
1.作业名端面检查
2.适用范围所有连接器的端面检查
3.使用的机器工具和材料端面检查仪(含监视器)一台,*片、干涉玻璃片、夹子、台灯、挂钩、酒精、纸巾和*。
4.预备
4.1开启端面检查仪、监视器电源。必要时适当调整监视器屏幕亮度。
4.2桌面上放好*片、干涉玻璃片、夹子、台灯、挂钩、酒精、纸巾和*,待用。
5.*作步骤
5.1检验插芯柱面是否有残留胶,若有,要先用*片刮除干净。
5.2把被检插芯用擦拭纸蘸酒精擦干净后,插入检查仪中心的小孔,调整显微镜的纵向距离直到在监视器屏幕里清晰地看到放大200倍的插芯端面。
5.3判断研磨好的插芯端面是否合格。
5.3.1在屏幕上观察放大的端面,满足以下几条就可以判定端面是合格的:
5.3.1.1插芯端面中心的光纤上及光纤附近没有划痕、麻点、气泡和色斑。
5.3.1.2通光,纤芯出现亮点。
5.3.1.3每12个抽检1个,换上干涉玻璃片后,干涉条纹圆心与纤芯基本重合。
5.3.2如果在监视器屏幕上看到插芯端面有一点小麻点和一点小划痕,而且没有损伤插芯端面部分,干涉条纹又规则,不偏心,这种情况下在FC/PC里面,就可以算是合格。
5.3.3如果如果在监视器屏幕上看到插芯端面有大而密的麻点或是很多小的不规则划痕,则说明研磨的时间不够,需返回去重磨(视麻点或划痕的轻重决定返磨的程序)。
5.3.4如果如果在监视器屏幕上看到插芯端面有阴暗区域,其面积大于纤芯面积的1/4,这表明纤芯的端面已经崩裂,要考虑报废插芯。
5.3.5如果在监视器屏幕上看到插芯端面有直而且长的划痕,则说明研磨的时候研磨纸上有杂质,需彻底清洁研磨纸后再重磨(视划痕的轻重决定返磨的程序)。
5.3.6如果用干涉玻璃片在监视器屏幕上看到插芯端面干涉环不规则,且中心的第一个干涉环已全部偏离纤芯,则说明这个插芯的球面没有磨好,可能是装夹是不垂直,需返回去重新装上夹具,从粗磨开始重磨。
5.4不合格品处理按照《不合格品控制程序》进行。
5.5检查后应立即填写《*作传票》。
6.注意事项
6.1端面检查时插芯应和光揽保持垂直状态。
6.2清洗插芯时一定要用擦拭纸加无水酒精,进行清洗干净。
6.3端面检查仪的电源应为220V。
7.终检如是终检,合格品要尽快戴上防尘帽,且防尘帽一定要戴牢。
8.相关文件《不合格品控制程序》
9.记录《*作传票》
二次卡紧FC型组装作业
1.作业名二次卡紧FC型组装
2.适用范围二次卡紧FC型的组装
3.使用机器和工具卡紧机、剪*、尖嘴钳、*片、螺纹胶、方座和酒精
4.预备
4.1将所需用物品放在桌上待用。
4.2准备好需用的框套、垫圈、螺帽和保护帽摆在桌面上,待用。
4.3检查卡紧机的压力表指针是否达到4kg/cm,否则需调整气压。
5.*作步骤
5.1将框套插入方座内,套上垫圈,再用螺帽旋入方座固定(称)。
5.2去掉粘在光缆和卡普隆线的粘纸,但橡胶帽套前的粘纸暂不撕去,待需装配橡胶帽套时再撕去。在离插芯尾部约3mm处,用剪*将卡普隆线剪断。
5.3放下全部光缆上的零件,同时用*片在距端约6-8mm处把光缆外皮破开以便组装。
5.4组装时,把弹簧和止动环套到插芯的尾部,然后在止动环的螺纹上滴一点(适量)螺纹胶,将止动环的螺纹旋入方座组件内框套的螺纹,直到拧紧。此时插芯应伸出方座组件的底部。再用手拿擦拭纸垫住插芯端面,并按插芯,检查是否有弹性,同时也得检查插芯是否装到位。要是两项当中有一项没有达到要求,都得将止动环从方座组件旋出。重新旋入,直至插芯有弹性,插芯到位为止。
5.5将卡普隆线和光缆外皮从止动环的尾部拉出,把卡普隆线均匀地包在止动环的尾部滚花部分,再将套环卡入,用卡紧机先卡第一次,然后转过90°再卡紧一次。
5.6将光缆外皮从套环的尾部拉出,分上下两片包在套环的尾端外部,再套上卡环,用卡紧机的六方卡座卡紧。5.7在卡好的尾部沾一点酒精,撕去橡胶尾端前的粘纸,将橡胶尾套推进至止动环的卡槽里,旋下方座,套上保护帽。
5.8填写*作传票,送往测试。
6.注意事项
6.1在*作中一定要小心,拉出卡普隆线,以防过分弯曲折断光纤。
6.2在*作步骤5.4时,一定要将止动环的螺纹旋入方座组件内框套的螺纹,并且只能旋转方座,切勿旋转止动套,否则,易使光纤弯曲甚至折断。
6.3在*作步骤5.6时,一定要小心拉出外皮,以防过分拉伸或弯曲光缆。
6.4插芯一定要推到位,插芯前两边槽口,一定要卡到内框套两边*销。
6.5卡普隆线一定要卡到止动环的滚花部分。
6.6组装工作中不得过分拉伸或卷曲光缆。
插入损耗测试作业
1.目的正确测试插入损耗
2.范围适用于本公司生产的各种规格型号的光纤活动连接器或尾纤的插入损耗测试(FDDI除外)。
3.使用工具无水酒精、酒精瓶、擦拭纸、镊子、*片、棉签和*(测尾纤用:米勒*、宝石*或光纤切割*、127微米光纤活接头或插芯)(FC/APC   JDS件定点用:螺纹胶、方座、牙签)
4.*作步骤(以“781RL-13/15“光源,光功率计为例)
4.1开启光源和光功率计(仪器面板上的“POWER“开关向左扭动90度)。
4.2用测试连接器(MASTER)直接连接光源和光功率计的探测器进行回损和插损的校正,先按测试仪上“CHANNEL“键(回损),再按上排第二个键进行回损校正,校正后回损基数为20db左右,再按光功率计的第二个键进行插损回零。
4.3清零前光功率计所显示的dBm值是衡量光源是否工作正常的主要参考*。
4.4将光功率计的探测器上的测试连接器头卸下来后,装上测试适配器。
4.5用一根校准连接器(SUB-MASTER)直接连接测试适配器和光功率计的探测器,此时光功率计所显示的dB值就是测试连接器的测试接头的插入损耗。从这个值可以看出测试连接器的测试连接头是否正常。
4.6将被测试连接头的两个连接头用酒精擦净后,分别跟探测器和测试连接器连接,得出的dB值就是该连接头的插入损耗和回损。调换两个被测试连接头的连接头,可得出另一个头的插入损耗和回损。
4.6.1若这两个数值符合《生产任务单》的技术要求,则在测试记录表上记录这两个值。
4.6.2若这两个数值其中一个或两个不符合《生产任务单》的技术要求,可用镊子将卡环取出选取最佳的点后套上复测合格后按4.6.1进行标识(卡紧结构除外)。若找不到点,应按《不合格品控制程序》进行标识处理。
5.注意事项
5.1连接头连接以前,必须用无水酒精把插芯的端面擦干净,以保证对接时没有杂质,否则会影响检测的准确性。
5.2测试连接器的dB值应该是已知值,通常≤0.02dB。当天的校准值与前一天的校准值相比较,差值必须≤0.02dB,所有的校准值必须≤0.05dB,如果校对不符合以上要求,立即与车间负责人联系或按《测试基准体系管理规定》进行处理。测试连接器如需更换,必须在《插入损耗基准校对记录》表中注明。
5.3测试过程中,每测5套就要重新核对清零前的dBm值是否正常。出现问题要及时处理。
5.4对于非FC/PC型被测连接器,要用FC-XX转换适配器转接,方可测试。(XX-被测连接器连接头型号)
5.5测试连接器(MASTER)接光源处必须是FC/PC型连接头。
5.6光源与光功率计所使用的波长必须一致。
5.7测试适配器的陶瓷管方向和适配器的使用方向应保持一致。
5.8如果被测试连接器属于多芯缆制成品,所有连接头经测试后必须100%符合《生产任务单》的技术要求方可流入下一道工序,否则按《不合格品控制程序》进行标识处理。
5.9每天测试结束后,要记住关闭光源和光功率计,给测试连接器的连接头和探测器盖上防尘帽。
6.相关文件《不合格品控制程序》《测试基准体系管理规定》
包装作业指导书
1.使用范围适用于常规包装
2.设备和工具剪*、直尺、*片、锤子和封口机等
3.包装要求3.1填写*要求
3.1.1书写吊牌及不干胶前,要校对生产任务单,确定后按吊牌上的有关项目用黑色水笔以正楷字准确无误地填写,不能有涂改现象,字体不能超出空格。
3.1.2同一批次同一型号的产品,不能出现零号,重号和超出总数的编号。
3.2单芯∮2.0、∮3.0及双芯∮2.0、∮3.0连接器包装要求
3.2.1光缆一定要理顺来盘绕,不能有交叉现象,盘绕内径在11-13cm之间,连接头必须对称分布(尾纤二扎线应对称)。
3.2.2用扎线扎住连接器的螺帽或外框套,扎线绕两周在内侧打结,松紧应适中,扎线头不能太长(约1-1.5cm)。3.2.3吊牌一定要挂在靠近连接头的单缆上,若是双芯缆,必须挂在同一边。
3.2.4若用吸塑盒包装时,连接头的朝向统一朝上(按盒子正向做参照物),如转接跳线,相同的连接头摆放方向还应一致。
3.2.5若用塑料袋时,连接头的朝向向袋口方向,如转接跳线,相同的连接头摆放方向还应一致。封口时,在离袋口3-4cm处封口。
3.2.6若用纸板加塑料袋时,连接头应朝向纸板开口处,如转接跳线,相同的连接头摆放方向还应一致,纸板开口与袋口方向还应一致。
3.3∮0.9包装
3.3.1光缆一定要理顺来盘绕,不能有交叉现象,盘绕内径在6-7cm之间,连接头必须对称分布。
3.3.2用美纹胶在螺帽或外框套上贴牢。
3.3.3连接头的朝向统一朝上,如转接跳线,相同的连接头摆放方向还应一致。
3.4防水缆包装要求
3.4.1绕圈大约在40cm左右,最小的内径不得小于25cm。
3.4.2防水接头必须是扎在圈的旁侧,在防水接头至连接头之间用包装膜绕一圈,在防水接头及连接头处应绕上2-3圈。
3.5中性包装要求
3.5.1包装同3.2-3.4,只是不用吊牌。
3.5.2吸塑盒包装时,不干胶*帖于吸塑盒里面中间。
3.5.3用袋包装时,不干胶帖于袋的中下方(约12cm处)。
3.5.4用纸板夹时,*直接填在纸板上。
4.注意事项:
4.1多芯缆包装按照样板包装。
4.2客户特别要求时,必须严格按其要求执行。
附表1
研磨纸进行研磨研磨步骤研磨纸可用次数研磨纸(Hray)研磨液研磨时间与研磨次数对应初磨80   9研磨油或纯净水1-10次40〞11-15次50〞16-20次55〞21-30次1′中磨80   3研磨油或纯净水1-10次50″11-20次1′21-30次1′20″细磨50   1纯净水1-10次1′10-30次1′10″抛磨50   0.5研磨液1-30次1′31-40次1′20″41-50次1′25″
附表2:施加的压力参考表工序研磨时间研磨液9-12个插芯6-9个插芯粗磨1.5分钟纯净水二级压力(正常)三级压力中磨1.5分钟精工研磨液三级压力(正常)三级压力细磨1.5分钟纯净水三级压力(正常)二级压力抛磨1.5分钟精工研磨液二级压力(正常)二级压力
希望可以帮到你

工艺陶瓷生产流程哪位了解？

练泥：从矿区采取瓷石，先以人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状,再利用水碓舂打成粉状，淘洗，除去杂质，沉淀后制成砖状的泥块。然后再用水调和泥块，去掉渣质，用双手搓揉，或用脚踩踏，把泥团中的空气挤压出来，并使泥中的水分均匀。   
拉坯：将泥团摔掷在辘轳车的转盘中心，随手法的屈伸收放拉制出坯体的大致模样。拉坯是成型的第一道工序。拉坯成型首先要熟悉泥料的收缩率。拉坯不仅要注意到收缩率,而且还要注意到造型。如遇较大尺寸的制品,则要分段拉制,从各个分段部位,可看出拉坯师傅的技艺好坏和水平高低。陶瓷的特殊美感和瓷文化的形成是与其独特的材质、工艺等有着密不可分的联系。
印坯：印模的外形是按坯体内形弧线旋削而成的，将晾至半干的坯覆在模种上，均匀按拍坯体外壁，然后脱模。
利坯：将坯覆放于辘轳车的利桶上，转动车盘，用*旋削，使坯体厚度适当，表里光洁，这是一道技术要求很高的工序。   利坯,也称“修坯”或“旋坯”,是最后确定器物形状的关键环节,并使器物表面光洁、形体连贯、规整一致。利坯工不仅需要熟悉泥料性能,而且要熟练掌握造型的曲线变化和烧成时各部位的收缩比,以及各部分留泥的厚薄程度。一般来说,在同一器物的不同部位,坯体厚度各不相同,因为不同部位在高温烧成时的收缩率和受力情况不一致,因而利坯时应控制不同部位的泥坯厚度,以防止其烧造时变形。利坯时对于坯体厚薄程度的控制及其识别方法,是掌握利坯技术和确保利坯质量的关键。按一般经验,测定坯体厚薄是以手指上下抚摸并轻轻弹叩,听其不同部位的响声。坯体较厚者,弹之发出“咯咯”之声,修至中等厚度时则发出“咚咚”之声;高档瓷坯体修至适当薄度时,弹之则发出“卟卟”的脆声。
晒坯：将*成型后的坯摆放在木架上晾晒。
刻花：用竹、骨或铁制的*具在已干的坯体上刻画出花纹。
施釉：普通圆器采用醮釉或荡釉。琢器或大型圆器用*釉。大部分陶瓷制品均需经施釉后才能进窑烧造。施釉工艺看似简单,却是极为重要和较难掌握的一道工序。要做到坯体各部分的釉层均匀一致,厚薄适当,还要关注到各种釉的不同流动性,实在不是件容易的事。釉下装饰是指直接在泥坯上进行艺术装饰*,并上釉烧成的瓷器,因其装饰图案位于瓷器釉层之下而得名,主要包括青花、釉里红和釉下五彩等。
烧窑：首先把陶瓷制品装入匣钵，匣是陶瓷制品焙烧的容器,以耐火材料制成,作用是防止瓷坯与窑火直接接触,避免污染,尤其对白瓷烧造最为有利。烧窑时间过程约一昼夜，温度在1300度左右。先砌窑门，点火烧窑，*是松柴，把椿工技术指导，测看火候，掌握窑温变化，决定停火时间。   
彩绘：釉上彩如五彩、粉彩等，是在已烧成瓷的釉面上描绘纹样、填彩，再入红炉以低温烧烘，温度约700—800度。
烧窑前即在坯体素胎上绘画，如青花、釉里红等，则称为釉下彩，其特点是彩在高温釉下，永不退色。
瓷器的彩绘与一般绘画不同。因为画工在坯体素胎上施釉和作画时所见的颜料色，在经过高温烧制和烘烤后会发生很大变化。

铁皮柜生产流程是什么？

生产流程分析目的如果明确，可以使分析过程简洁明了。生产流程分析者在实际*作中可能具体的目标各有不同，但主要不外乎以下几类：   1.改进工艺，完善工艺细节，提高产品品质；   2.减少不必要的动作和消耗；   3.减少无意义的等待过程；   4.缩减工序中和工序交接的搬运距离；   5.尽量避免*传递中的失真造成损失；   6.改善生产环境，保证生产品质；   7.降低水电等能源消耗；   8.合并相关工序，减少交接过程等等。

中纤板生产流程是怎样的？

中密度纤维板生产过程利用木材或其他植物纤维原料，经过一系列的生产工序，生产成两面光的中密度纤维板。其生产过程如下：$   s1   v2   G-   h)                     原料切片→软化及纤维分离→施胶→干燥→铺装→板坯预压→热压→裁边→砂光→分等检验入库                  中密度纤维板使用的原料与其产品质量有很大的关系，必须先把好此关。因此，必须根据原料的材质、种类等加以认真地搭配使用。针叶材与阔叶材混合，软材与硬材混合等。.   d(   h&   G      H+   b0   q                     为了便于纤维分离，首先要求削成一定规格的木片，为了获得均匀的木片，进入削片机的原料含水率要求在35－40％范围。3   |      u!   e.   I2   U*   P8   d6   r                     切片以后的木片进行纤维分离，为了提高原料的塑性、减少动力消耗、缩短分离时间，提高浆料质量。因此，必须对原料进行加热处理，加热温度根据材种而定，针叶材约170－175℃，阔叶材160－165℃。待原料软化后在热磨机进行纤维分离。分离后的纤维，为了提高板子的强度及防水性能，必须施加脲醛树脂和石蜡防水剂等，施加量分别为10－14%和1－2％左右。施加胶料后的纤维通过干燥设备进行干燥，后通过成型设备进行铺装，再经热压机进行热压，加压后压制成板。经裁边后进行砂光而成最终的中密度纤维板成品。6   U6   I#   s5   }$   T3   r      杨木胶合板生产工艺简述%   a2   \:   g9   {/   a!   v9   n#   X3         近,*为保护森林*,严格控制各大林区森林采伐量,使得木材供求矛盾日趋突出。但利用农村四旁植树,开发速生林基地。也不失为解决木材供求矛盾的良策之一。杨木*丰富。如果加以推广种植,对解决当地木材供应,发展田园经济不也是一件大好事吗?                  意大利杨,不仅材质好,而且色泽洁白,与椴木相似,其最大特点是生长快,易活。一般7～8年即可成材。用其料造胶合板,可以广泛用于家具*、室内装修、建筑、包装等。但杨木胶合板也有其致命弱点。一是易翘曲、变形;二是光洁度差。从而直接影响其品质和经济效益。笔者近二年在该地区通过多次实践摸索与试验,已基本上克服了上述弊端。产品质量有了较大提高,并广泛出口*、南韩和*等地区。现将主要生产工艺简述如下,供同行们研究参考。7   C8   W      U-   K,   \‘   b1   c5   Q      1   原木打断后,不需蒸煮,经剥皮,就可直接镟切。      2   旋*研磨角控制在20°为宜,*作中要勤换*、勤油*。      3   单板干燥后,面、背板含水率控制在6～8%,芯板、中板8～10%。/   S%   Y9   n6   ]#   L$   u)   p5   W‘   A   4   胶合剂质量要求:                           (1)*胶:固体含量:48～52%粘度:60～180cP                        (2)酚胶:固体含量:44～50%粘度:400～800cP      5   芯板涂胶*胶涂胶量280～320g/m2(双面)酚胶涂胶量280～300g/m2(双面)注:芯板厚度1.26～1.50mm      6   涂胶后的芯板,一般应陈化15～20分钟,如胶液过稀,允许加入少量面粉(2～3%)以吸收胶液中水份。涂酚胶可采用湿压工艺,不需再行烘干。      7   组坯时,排芯要做到一边一头齐,以便纵横锯边时以此作基准边。(   F(   @0   s7   a2   Z*   O&   b.   m!   X         8   在排芯*作中,应根据单板厚度、宽度、板坯旋转时间长短等因素。预留适当缝隙(1～2mm),避免单板膨胀而出现叠层。小窄条单板务必放在中间,防止单板搬动时出现单板错位,歪斜造成降等。   
9   为避免热压后出现翘曲,面、背板必须做到厚度、含水率一致。压制厚板时,各层芯板、中板也应做到厚度、含水率基本一致。,   W‘   e1   J      Y2   N*   d2   `3   o         10   组坯时需注意面、背板同为紧面(光面)朝外。这也是解决翘曲的关键。   11   组坯完成的板坯,要进行预压。要求摆放整齐,上下垂直,不允许歪斜、错位。压力保持在10MPa。预压时间控制在20～30分钟。   12   热压工艺      胶种               合板厚度(mm)      合板层数         每格张数                                 热压工艺                                                                                                                                             单位压力(kg/cm2)温度(℃)时间(分)                                          3                                    3                                    1            10-11                           115-110         4   *醛树脂胶      5                                    5                                    1            10-12                           115-110         6!   O8   a&   s/   $   y5b‘   D                                             9                                    7                                    1            11-13                           115-110         10(      c+   @;   J,   x:   K8   p“   K                                             3                                    3                                    1                  12                              135-140         5   水溶酚醛树      5                                    5                                    1                  12                              135-140         77   V8   O&   A‘   :   ~‘s*   c.   Y4   i$   v      y         脂         胶         12                                    7                                    1                  14                              135-140      12-18/   j      j,   E0   t3   X6   L1                                          19                                    9、   11                        1                  14                              135-140      25-30      13   板坯在装机时,应做一迅速、细心,切不可任意碰撞,装机时间不宜超过1分钟。      14   卸压采取三段降压                  (1)从工作压力降到平衡压力(表压为3～4MPa)   8   |1   t9   _#   L3   C9   n4   c*   u$   q!   G#                  (2)从平衡压力降到零                     (3)从压力为零到压板完全张开。注:在第三段降压时,速度应特别缓慢。一般应控制在1分钟左右。以免水汽逸出过快,出现“鼓泡”现象。      15   压制后的板坯应平整码放在垫板上。放置24小时后,方能移入齐边工序。*   U!   m8   Z:^4   z      a4p(   Y         16   齐边后要做到四角方正,四边平直。边部应光滑、无锯毛。      n“   F&   h9   Q1   q;   x(   U0   r&         17   为提高企业经济效益,做到按质论价。对检验后由于裂缝超标的产品,可以进行修补。修补方法:细窄缝用腻子填补。宽缝需用木色一致的木丝或细条,涂上*胶后,稍放置几分钟后填入。用木锤砸平,粘牢后用小刨刨光。3   F#   E/   *   d0   b2   j“         18   边角脱胶修补法:用与合板胶合所用相同的树脂胶填入,经再次热压粘牢。热压时温度、压力同原工艺,时间约3～5分钟。.   ],   n8   ^+   J-   B         19   表面鼓泡修补法:用锋利小*将鼓泡处割开进行挖补。表面覆盖大小相近,材色相似的单板,涂上原胶种,送压机热压牢固。装机时注意勿使单板块错位。温度、压力仍按原工艺要求。时间控制在5分钟左右。7   v+   B      a/   c-   O/   _3   `1   g%   S0   w      板式家具贴面的形式#   Y1   A2   J5   G$   }:   k         板式家具是以人造板材（中密度板、刨花板、细木工板等）为基材，表面以人造原木色皮材质或薄木皮、三聚**板等作表面饰面的家具。                     贴面的形式有如下几种形式：   
            A.   原木皮贴面：常见木皮的色彩从浅到深，有樱桃木、枫木、白榉、红榉、水曲柳、白橡、红橡、柚木、黄花梨、红花梨、胡桃木、白影木、木、紫檀、黑檀等几种。制作中将实木切成约2毫米厚的木片，经特殊粘连，贴在家具表面，再经上漆，紫外线烘烤而成，特点为触摸光滑，用手指扣敲木板有厚实感，表面木纹清晰但不规则，在板块转角处可隐约看见1毫米左右的木皮，该类家具为贴面家具中上品，一般售价稍贵。                        B.   原木复合木皮：用不同颜色的原木皮一层层叠起来，经树脂高压胶合形成木方，再从剖面切片，形成一条条颜色不同、不同木种的新型木皮。5   N8   q/   R(   x5   ]/   T8   ]3   ~                        C.   原木色皮：该种家具相对来说便宜，一般价位为木贴面的2/3至1/2，但在使用中较易出现划伤、贴面卷起等现象。                        D.   塑制贴面皮：这类贴面为石化产品，表面经专用印刷机印刷木纹和花饰，背面备胶，须经过热压精密仪器胶贴才成。                        E.   防火板：防火板贴面耐磨且不怕烫，有木纹、素面、石纹或其他花饰，多用于板式家具、橱具等

导光板生产流程是什么？

生产导光板无需投入设备，它的制作过程为：   
1、将压克力板材切割成所需尺寸。可用木工锯床改装成切割机或在购买板材时叫供应商切割好再买，装光管的边要抛光，供应商都会帮你抛好光；

2、出印刷网点菲林。网点的规律性直接影响导光板整个平面光的均匀度，制作菲林的地方会按照你提供的要求用电脑很快做好，当然你懂电脑的话自己画网点最好不过啦；

3、做印刷丝网版。拿菲林到一家做丝网的部门做一个丝网版，别忘了配一个手印刮板，再咨询一下印刷工艺哦

4、印刷网点。将压克力板一边的保护纸撕开，用酒精把表面残留物刷拭干净再印；

5、贴上反光膜和和按需要贴上散光膜。

混凝土生产流程哪位了解？

1、经营部输入合同
2、调度开生产任务单及砼运输小票
3、试验室开具配合比通知单、开盘鉴定通知单、施工配合比等*
4、搅拌楼、质检检查配合比执行情况及原材料符合性
5、搅拌(司机取小票接灰）
6、试验室做验证试块
7、运输交货

塑钢门窗生产流程哪位了解？

塑钢的工艺流程如下:
1、切割   切割速度60-70m//sec；
确保适当的进给速度；钝的锯齿或过快的进给速度均会导致切口缺损；
精确调整锯片角度为45度，最大角度误差0.5度；
严格按照给定长度限位，长度误差不超过0.5mm；
切割完的型材应切口朝下放置，并在48小时内完成焊接。以免过长的存放导致切口表面污染，影响焊接质量。
2、钻铣
钻孔的进给速度和切削速度随钻孔深度的增加而降低；
钻直径大于20mm孔应使用双槽钻头，钻直径大于40mm的孔应使用渐进变轻钻头、
3、加装衬钢
当构件符合下列情况之一时，其内腔必须加衬增强型钢；
平开窗：
A、窗框构件长度等于或大于1300mm，窗扇构件长等于或大于1200mm；
B、中横框和中竖框构件长度等于或大于900mm；
C、安装五金配件的构件。
推拉窗：
A、窗框构件长度等于或大于1300mm；
B、窗扇边框：厚度为45mm以上的型材，长度等于或大于1000mm；厚度为25mm以上的型材，长度等于或大于900mm；
C、窗扇下框长度等于或大于700mm，滑*直接承受玻璃重量时不加衬增强型钢；
D、安装五金配件的构件。
紧固件采用4mm的大头自攻螺钉或加放垫圈的自攻螺钉，所钻基孔径应不大于3.2mm，以保证紧固度。
两端固定螺钉距衬钢端头不超过去100mm，用于固定增强钢的紧固件不得少于3个，其间距不大于300mm。
4、排水孔槽
框下横边必须有至少两个排水槽，排水槽最小尺寸为直径5X12mm。内外侧排水槽就横向错开50mm，同侧相邻排水槽最大间距小于60mm。
5、焊接
焊接各项参数，符合下列要求：
焊板温度：245-250度
预热时间：>30s
压合时间：>30s
熔焊压力：0.2-0.3MP
焊缝不能发黄。
焊角在完成焊接后要避免急剧冷却，剧烈冲击，清角或在焊缝周围的钻铣切割*应在焊接完成至少1分钟后进行。
6、清角
不能以任何方法加带焊接冷却。
清角最好在焊接完成：1分钟-30分钟之间，以保证焊接强度和获得高质量的角缝清理效果。
焊角两侧平面刨削出的装饰槽宽度为3mm，浓度不大于0.3mm。
切削深度过大或由于*具过钝而使清理内角时敲击加剧均会导致焊角强度降低。
内角（特别是密封胶条嵌装槽）钻切过深或范围过大将导致焊角降低，并影响水密性。
7、密封胶条的嵌装
嵌装任何胶条都不可过分拉伸，并确保胶长比嵌装槽长约长2%。平开窗框扇间密封条是环绕一周的一根胶   条，其对接处应在上横边的当中，不要在转角处对接，更不要分切成几段。胶条在转角处要平整。
压装玻璃的密封条应在转角处成45度裁切对接，确保胶条长度和裁切角度合得搭接严密。胶条接口处彩粘接可获得更好的密封效果。
根据玻璃厚度选择相应型号封条。
密封条必须完全入槽才能保证密封效果以及玻璃的正常安装。
同一槽内不允许许多条连接。
8、玻璃安装
玻璃的四周应垫上玻璃垫块，而且框边要上胶加以固定。
推荐使用5mm浮法玻璃。
希望可以帮到您

天然橡胶生产流程哪位了解？

工艺流程选段：拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶拉伸强度的主要因素有：大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。拉伸强度与橡胶结构的关系：   分子间作用力大，如极性和刚性基团等；   分子量增大，范德华力增大，链段不易滑动，相当于分子间形成了物理交联点，因此随分子量增大，拉伸强度增高，到一定程度时达到平衡；分子的微观结构，如顺式和反式结构的影响；   结晶和取向
工艺流程开始：
1综述
橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的*工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种*手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2橡胶*工艺
2.1塑炼工艺
生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于*的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆*、海绵胶*等各种*工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的*和成品质量是至关重要的。在满足*工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学*品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：
天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁*橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁*橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性
顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
*丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
*橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。
2.2混炼工艺
混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步*和成品的质量有着决定性的影响，即使*很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。
混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。
开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。
开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。
密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。*作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。
一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有*橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼*作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于100℃。其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料—冷却—加硫磺及超促进剂。
两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。这种方法适用于*橡胶含量超过50%得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。第一阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下片。分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
2.3压延工艺
压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。
压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。压延机的种类很多，工作辊筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、Γ型和三角形；四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称*压延机，兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。
压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）
胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等。
在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预*，胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺为热炼或称预热，其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性。为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。
几种常见的橡胶的压延性能   天然橡胶热塑形大，收缩率小，压延容易，易粘附热辊，应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；丁*橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料要充分塑炼。由于丁*橡胶对压延的热敏性很显著，压延温度应低于天然橡胶，各辊温差有高到低；*丁橡胶在75-95℃易粘辊，难于压延，应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却，掺有石蜡、硬酯*可以减少粘辊现象；乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内连续*作，温度过低时胶料收缩性大，易产生气泡；*橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料种加入填充剂或软化剂可减少收缩率，当填充剂重量占生胶重量的50%以上时，才能得到表面光滑的胶片，*橡胶粘性小易粘冷辊。
2.4压出工艺
压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。
压出工艺的主要设备是压出机。
几种橡胶的压出特性：天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。机身温度50-60℃，机头70-80℃，口型80-90℃；丁*橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，机身温度50-70℃，机头温度70-80℃，口型温度100-105℃；*丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50℃，机头℃，口型70℃；乙丙橡胶压出速度快、收缩率小，机身温度60-70℃，机头温度80-130℃，口型90-140℃。*橡胶压出性能差，压出时应充分热炼。机身温度50-60℃，机头温度70-80℃。
2.5注射工艺
橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，可*大多数模压制品。
橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。
2.6压铸工艺
压铸法又称为传递模法或移模法。这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降胶料铸入模腔硫化。与注射成型法相似。如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。
2.7硫化工艺
早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；后来才用于*小橡胶管。直到1823年，*化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用来*雨衣和雨靴。但是，这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便变得又硬又脆。为了克服这一缺点，当时许多人都在想办法。美国发明家查理•古德伊尔也在进行橡胶改性的试验，他把天然橡胶和硫黄放在一起加热，希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。直到1839年2月他才获得成功。一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起倒入锅中（硫黄仅是用来染色的），不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。令他吃惊的是，混合物落入火中后并未熔化，而是保持原样被烧焦了，炉中残留的未完全烧焦的混合物则富有弹性。他把溅上去的东西从炉子上剥了下来，这才发现他已经*了他想要的有弹性的橡胶。经过不断改进，他终于在1844年发明了橡胶硫化技术。
在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道*工序。硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。大多数橡胶制品采用热硫化。热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。
2.8其他生产工艺
橡胶制品的生产工艺还有浸渍法、涂刮法、喷涂法、蕉塑法等。
3橡胶*设计
3.1橡胶的硫化（交联）
交联是橡胶高弹性的基础，其特点是在一个橡胶分子链上仅形成少数几处交联点，因此不会影响橡胶分子链段的运动。
橡胶的硫化体系较多，常见的有：硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、树脂硫化体系、氧化物硫化体系等
3.1.1硫黄硫化体系
主要适应于二*类橡胶，其硫化活性点是在双键旁边的α氢原子。
组成：
Ø硫黄
Ø活性剂：氧化锌，硬脂*
Ø促进剂：噻唑类（DM，M），次磺酰*类（CZ，NOBS），秋兰姆类（TETD，TMTM，TMTD），胍（D）
图   1   硫黄硫化体系的结构特点
表1硫黄硫化体系分类
硫化体系   硫黄/促进剂（S/A）比交联键组成   性能特点
普通硫黄硫化体系   >1   以多硫键为主   动态疲劳性能好；老化性能差
半有效硫黄硫化体系（Semi-EV）   ≈1   以单硫键和双硫键为主   老化性能好；压缩永久变形小；无硫化返原
有效硫黄硫化体系（EV）0；ΔH   >   0（吸热），尽可能小。
（2）   溶度参数：用Hildebrand方程进行判断。
δ1与δ2越接近，ΔH越小。
极性橡胶——极性软化剂；非极性橡胶——非极性软化剂
（3）   溶剂化作用（次要因素）：一般认为，橡胶的双键有一定的亲核性，增塑剂酯类有亲电性，通过亲电-亲核作用增加了两者的界面强度，相容性增加，不过这种亲电-亲核作用较弱，因此一般用量不宜过大（5-10phr）。如NR与DBP，NBR与芳烃油的相容性，SBR、BR与NR的差异，
（4）   CR的溶剂选择原则
3.4橡胶的防护体系
老化是指一切使橡胶性能劣化的过程。如O2，O3，热，光，疲劳，力，催化剂，化学介质等，为了考察这些影响因素，设计了许多试验方法。
氧弹试验   O2
热氧老化试验   O2，热
光老化试验   光（*，室内，人造光）
臭氧老化试验   O3
疲劳试验   力，疲劳
DSC、TG   热氧化，O2，空气；热降解，N2
3.4.1分类
物理：迁移、隔绝氧的作用
防   老   剂
化学：无污染型（酚类，1010，1076；硫化二丙*酯（DLTP，DSTP）；亚磷*酯，168）；污染型（*类，RD，D，A）
防护体系   对*二*类（4010，4010NA）
抗臭氧剂
线形碳氢化合物(粗晶蜡，微晶蜡)
紫外线剂（橡胶不常用、炭黑的作用）
金属离子钝化剂
3.4.2反应机理
（1）   链引发
E   =   0
（2）   链增长
E   =   4-9kcal/mol
E   =   0kcal/mol
E   =   30kcal/mol
而金属粒子则催化ROOH的分解。
（3）   链终止
3.5*设计与硫化橡胶物性的关系
3.5.1拉伸强度
拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶拉伸强度的主要因素有：大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。
一   拉伸强度与橡胶结构的关系
（1）   分子间作用力大，如极性和刚性基团等；
（2）   分子量增大，范德华力增大，链段不易滑动，相当于分子间形成了物理交联点，因此随分子量增大，拉伸强度增高，到一定程度时达到平衡；
（3）   分子的微观结构，如顺式和反式结构的影响；
（4）   结晶和取向
二   拉伸强度与硫化体系的关系
（1）   交联密度：有一极大值。
（2）   交联键类型：随交联键能增加，拉伸强度减小；多硫键具有较高的拉伸强度，因为弱键在应力状态下能起到释放应力的作用，减轻应力集中的程度，使交联网能均匀地承受较大的应力。对于能产生结晶的NR等，交联弱键的早期断裂，还有利于主链的定向结晶。
三   拉伸强度与填料的关系
大量的试验表明：粒径越小，比表面积越大，表面活性越大，结构性越高，补强的效果越好。同时随填料用量增加，有最大值，其大小受橡胶品种和填料类型的影响。
四   拉伸强度与软化剂的关系
软化剂的加入会损失拉伸强度，且与软化剂与橡胶的相容性有关。
3.5.2撕裂强度
橡胶的撕裂是由于材料中的裂纹或裂口受力时迅速扩大而导致破坏的现象，一般是沿着分子链数目最小，即阻力最小的途径发展。主要与橡胶应力-应变曲线的形状和粘弹性有关。与橡胶品种、硫化体系、软化剂均有关系。

卫浴洁具生产流程是怎样的

施工工艺流程：   镶贴墙砖→吊顶→铺设地砖→安装大便器、洗脸盆、浴盆→安装连接给排水管→安装灯具、插座、镜子→安装毛巾杆等五金配件。
      1.坐便器的工艺流程：   检查地面下水口管→对准管口→放平找正→画好印记→打孔洞→抹上油灰→套好胶皮垫→拧上螺母,→水箱背面两个边孔画印记,   →打孔→插入螺栓→捻牢→背水箱挂放平找正→拧上螺母→安装背水箱下水弯头→装好*门→把*灯叉弯好→插入漂子门和*门→拧紧螺母。
2.洗脸盆的工艺流程：膨胀螺栓插入→捻牢→盆管架挂好→把脸盆放在架上找平整→下水连接:脸盆→调直→上水连接。
3.浴盆的工艺流程：   浴盆安装:   →下水安装→油灰封闭严密→上水安装→试平找正
4.淋浴器的工艺流程：   冷、热水管口用试管找平整→量出短节尺寸→装在管口上→淋浴器铜进水口抹铅油,缠→螺母拧紧→固定在墙上→上部铜管安装在三通口→木螺丝固定在墙上。
5.净身器的工艺流程：混合开关、冷热水门的门盖和螺母调平正,   →水门装好→喷嘴转芯门装好→冷热水门出口螺母拧紧→混合开关上螺母拧紧→装好三个水门门盖→磁盆安装好→安装喷嘴时→安装下水口→安装手提拉杆时→调正*。
   （二）施工要领
      1．洗涤盆安装施工要领：
   （1）洗涤盆产品应平整无损裂。排水栓应有不小于8mm直径的溢流孔。
   （2）排水栓与洗涤盆让接时排水栓溢流孔应尽量对准洗涤盆溢流孔以保证溢流部位畅通，镶接后排水栓上端面应低于洗涤盆底。
   （3）托架固定螺栓可采用不小于6mm的镀锌开脚螺栓或镀锌金属膨胀螺栓（如墙体是多孔砖，则严禁使用膨胀螺栓）。
   （4）洗涤盆与排水管连接后应牢固密实，且便于拆卸，连接处不得敞口。洗涤盆与墙面接触部应用硅膏嵌缝。
   （5）如洗涤盆排水存水弯和水龙头是镀络产品，在安装时不得损坏镀层。
   2．浴盆的安装要领：
   （1）在安装裙板浴盆时，其裙板底部应紧贴地面，楼板在排水处应预留250～300mm洞孔，便于排水安装，在浴盆排水端部墙体设置检修孔。
   （2）其他各类浴盆可根据有关标准或用户需求确定浴盆上平面高度。然后砌两条砖基础后安装浴盆。如浴盆侧边砌裙墙，应在浴盆排水处设置检修孔或在排水端部墙上开设检修孔。
   （3）各种浴盆冷、热水龙头或混合龙头其高度应高出浴盆上平面150mm。安装时应不损坏镀铬层。镀铬罩与墙面应紧贴。
   （4）固定式淋浴器、软管淋浴器其高度可按有关标准或按用户需求安装。
   （5）浴盆安装上平面必须用水平尺校验平整，不得侧斜。浴盆上口侧边与墙面结合处应用密封膏填嵌密实。
   （6）浴盆排水与排水管连接应牢固密实，且便于拆卸，连接处不得敞口。
   3．坐便器的安装要点
   1）给水管安装角阀高度一般距地面至角阀中心为250mm，如安装连体坐便器应根据坐便器进水口离地高度而定，但不小于100mm，给水管角阀中心一般在污水管中心左侧150mm或根据坐便器实际尺寸*。
   2）低水箱坐便器其水箱应用镀锌开脚螺栓或用镀锌金属膨胀螺栓固定。如墙体是多孔砖则严禁使用膨胀螺栓，水箱与螺母间应采用软性垫片，严禁使用金属硬势片。
   3）带水箱及连体坐便器其水箱后背部离墙应不大于20mm。
   4）坐便器安装应用不小于6mm镀锌膨胀螺栓固定，坐便器与螺母间应用软性垫片固定，污水管应露出地面10mm。
   5）坐便器安装时应先在底部排水口周围涂满油灰，然后将坐便器排出口对准污水管口慢慢地往下压挤密实填平整，再将垫片螺母拧紧，清除被挤出油灰，在底座周边用油灰填嵌密实后立即用回丝或抹布揩擦清洁。
   6）冲水箱内溢水管高度应低于扳手孔30～40mm，以防进水阀门损坏时水从扳手孔溢出。
   （三）注意事项
   1．   不得破坏防水层。已经破坏或没有防水层的，要先作好防水，并经12小时积水渗漏试验。
   2．   卫生洁具固定牢固，管道接口严密。
   3．   注意成品保护，防止磕碰卫生洁具。   
希望我的回答可以解决你的问题，望您采纳。

陶瓷洁具生产流程谁能说说？

　　陶瓷洁具生产流程;

　　1)陶瓷生产原料

　　分瓷土、釉料，其所含原料基本相同，但原料配比不同。

　　其主要成份：长石、石英、氧化铁、氧化锆、铝粉、氧化镁、色料。

　　K2O   SiO2   ZnO   ZrO2   AL2O3   MgO

　　陶土：用于生产陶器和瓷器的一种粘土简称陶土。

　　瓷器：高温烧成中完全玻化成瓷的成品。

　　陶器：高温烧成中未完全玻化不成瓷的成品。

　　瓷器与陶器区别：原料*、产品吸水率、烧成温度。

　　浆料：成型注浆所用的原料。

　　釉料：半成品喷釉所用的原料。

　　生产过程：球磨、过筛、除铁、池存。

　　球磨和过筛必须达到325目国标。

　　2)   模具

　　成型注浆所用的石膏模具。

　　材料：石膏粉

　　特点：吸水快、凝固时间短、修补方便，价格便宜。

　　灌浆次数：80次----120次。

　　生产过程：3D图纸设计、原模人工雕塑、母模采用树脂做。

　　成母模，通过母模生产出子模用于成型注浆。

　　3)   成型灌注

　　用浆料到石膏模中形成半成品坯体。

　　每一件成型产品至少两块模块模型组合。

　　成型方法：单面吸浆，双面吸浆。

　　生产过程：注浆、放浆、脱模、拼接打孔、修坯。

　　4)   喷釉

　　用釉料均匀地喷施在半成品坯体上。

　　喷釉方式：机器手喷釉、人工喷釉。

　　5)   烧成

　　喷成釉的半成品，在窑内经过高温烧热后形成的产品。

　　烧成收缩率：不大于1.15

　　烧成时间：13小时—15小时。

　　烧成温度：1210℃--1290℃

　　烧成过程：预热带、烧成带、冷却带。

　　窑炉种类：梭式窑、隧道窑、辊道窑。

　　6)   检验

　　浆料：细度、比重(含水量)、收缩、强度、抗弯曲性、流动触变。

　　釉料：流动、触变、细度、比重、色差、高温流动、干燥时间、坯釉适应性(为了控制热稳定性)。

　　色差：生产釉料上瓦片、烧成与美国KOHLER标准色板比较，采用进口色差仪。

　　色泽：目测。

led照明生产流程是怎样的？

1:确定灯泡规格.功率,色温,贴片或者大功率
2;选用合适的外壳
3:选用合适驱动
3选用合适灯珠
4选用合适铝基板
5购买组装配料,焊锡,导热硅脂,灯头胶
6;组装
7;老化测试(24小时以上)
8:需注意问题,热传导问题,绝缘问题.配件组装牢固性问题.

玻镁板生产流程谁了解？

目前全国有四种方法，最普通的一种即二层或多层玻纤布、一层浆、一层无纺布，该方法占70%的产量；第二种方法是一层底浆、一层面浆、两层或多层玻纤布、一层无纺布；第三种方法底浆、面浆、中浆、两层或多层玻纤布，不用无纺布；第四种方法与石膏板生产工艺相近，中间不变，两面由纸面增强包裹。

扩展回答

避免上当

实木地板生产流程

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实木家具生产流程谁了解？

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请问谁知道实木地板的生产流程是怎么样的

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家具工厂生产流程哪位了解？

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